▲      오용준 현대해상 해강대표 / 전 서라벌대 자동차과 겸임교수

필자가 현대자동차 기어생산부에 근무할 때 가장 큰 문제가 노이즈 문제였다. 기어 생산부는 자동차의 수동 트랜스미션과 리어 액슬을 생산하는 부서였다. 필자는 리어 액슬 생산과장으로 근무 할 당시 현대자동차에서 처음으로 포니를 생산하여 국내외 인기가 좋았던 시절이었다.

그런데 공장 내에서 제일 큰 문제점은 리어액슬에 들어가는 구동기어의 노이즈였다. 자동차의 각 부품을 조립하여 완성차가 되는데 차를 완성하면 OK라인을 거친다. OK라인이란 현재 자동차 검사장에 가면 롤러테스터를 연상할 수 있는데 자동차를 롤러위에 올려놓고 속도를 올린다. 검사원 즉 테스트 맨은 3분정도의 시간에 자동차 내의 모든 기기의 작동상태와 이음을 잡아낸다.

테스트 맨은 자동차의 노이즈 수준에 따라 A, B, C, D 등급으로 구분한다.

한배로 나온 형제들도 생김새가 다르듯이 같은 로트의 제품들도 다들 품질의 수준이 다르다. 그 당시 제일 문제가 필자가 생산을 맡은 리어액슬 노이즈 문제가 제일 큰 문제로 부각되었다. 리어 액슬 단품으로는 전연 문제가 없는데도 완성차에 조립이 되면 문제를 일으키는 것이었다.

주행을 하면 항상 90Km에서 95Km 사이에서 앵하면서 소리를 내는 것이었다.

자동차는 수천 개의 부품을 조립하여 완성차를 만든다. 완성이 된 차량은 도로를 달리게 되는데 엔진으로부터 구동라인을 통해 타이어를 돌리면서 진동을 발생시키고 타이어에서 받은 충격이나 충격을 흡수하려는 장치로서 차체의 각 부품에 진동이 생긴다.

각 부품들은 각각 고유 진동수를 가진다. 진동수에 따라 소리의 음질이나 크기가 달라진다. 각 개개의 부품에 의해 소음이 발생하면 바로 문제를 잡을 수 있는데 가장 어려운 것은 공진으로 생기는 문제다.

리어 액슬이 꼭 90-95Km 사이에서 드라이빙 기어와 어떤 다른 부품이 공진하고 있었는데 리어 액슬 하우징의 형상과 두께수정 후 문제 해결이 되었다.